上期问题回顾（温故而知新可以为师矣）：
1. 橡胶为什么要塑炼？
2. 哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼？
3. 为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样？
4. 为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准？
5. 混炼的目的是什么？
6. 配合剂为什么会结团？
7. 胶料中炭黑用量过多为什么会产生 "稀释效应"？
8. 炭黑的结构性对胶料的性能有什么影响？
9. 炭黑为什么会影响胶料焦烧性能？
10. 什么是一段混炼，什么是二段混炼？
11. 胶片为什么要冷却方可存放？
12. 为什么要控制加硫磺温度在100℃以下？
本期技术干货大放送：
1、 混炼胶片为什么要停放一定时间方可使用？
混炼胶胶片经冷却后存放的目的有四个：（1）使胶料恢复疲劳，松驰混炼时所受的机械应力；（2）减少胶料的收
缩；（3）使配合剂在停放过程中继续扩散，促进均匀分散；（4）使橡胶与炭黑之间进一步生成橡胶， 提高补强效果。
2、混炼时加药顺序是什么？
加药顺序和加压时间是影响混炼质量的重要因素。分段加药可提高混炼效率，增加其均匀性，而且某些药料的投加
顺序还有其特殊规定，如：液体软化剂不得与炭黑同时投加，以免结团。因此必须严格执行分段加药。
加压时间过短橡胶与药料得不到充分磨擦捏炼，造成混炼不匀；如加压时间过长致使混炼室温度太高，影响质量，
降低效率。因此，必须严格执行加压时间。
3、 装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响？
装胶容量是指密炼机实际混炼容量，它往往只占密炼机混炼室总容量的50-60%.如果容量太大，混炼无充分空隙，不
能进行充分的搅拌，造成混炼不匀；温升高，易造成胶料自硫；还会造成电机超负荷。容量太小，转子间无足够的磨擦
阻力，出现空转，同样造成混炼不均，使混炼胶的质量受到影响，同时也降低设备利用率。
4、胶料混炼时，液体软化剂为什么要最后加？
胶料在混炼时，如果先加入液体软化剂，就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填充剂之间的机械磨擦作用，降低胶
料混炼速度，同时也会造成粉剂分散不均，甚至结团。所以混炼时液体软化剂一般都是最后加入。
5、为什么混炼胶料放置时间长了会"自硫"？
混炼胶料放置期间产生"自硫"的原因主要是：（1）使用的硫化剂，促进剂太多；（2）装胶容量大，炼胶机温度过
高，胶片冷却不够；（3）或过早加硫，药料分散不均造成促进剂和硫磺局部集中；（4）停放不当，即停放场所温度过
高，空气不流通等。
6、为什么密炼机混炼胶料要有一定的风压？
混炼时，密炼机混炼室内除有生胶及药料外，还有相当一部分空隙存在，如果压力不足，生胶和药料就得不到足够
的磨擦捏炼，从而造成混炼不均；而加大压力后，胶料就会上下左右受到强大的磨擦捏炼，使生胶和配合剂很快混合均
匀。从理论上讲，压力越大越好，但因受设备等方面的限制，实际上压力不可能无限制的大，一般说来，风压以
6Kg/cm2左右为好。
